Chi guida sa benissimo quanto sia importante un motore. Eppure, quante volte pensiamo ai moderni motori ad alte prestazioni come a componenti high-tech fabbricati con le più avanzate tecnologie?
Questa storia inizia con la primissima fase di produzione del motore: la formatura dei blocchi del motore. E la descrizione inizia con la produzione di ramolaggi per la formatura. La sfida consiste nel produrre componenti ad alta precisione e montarli in ramolaggi completi.
Hottinger Maschinenbau GmbH ricorre a RSView32 per visualizzare la produzione delle anime.
Hottinger Maschinenbau GmbH è leader mondiale nella fornitura di sistemi per la formatura di anime. La società propone un'ampia gamma di macchine spara-anima per la produzione di anime nonché di impianti chiavi in mano per la produzione completamente automatizzata dei ramolaggi. Da diversi anni, la società svizzera bfa Berater und Ingenieure für Automatisierung fornisce soluzioni per l'automazione delle fonderie. L'applicazione è stata resa possibile grazie alla cooperazione tra queste società e alla loro capacità di integrare facilmente soluzioni off-the-shelf di Rockwell Automation.
L'impianto
L'impianto è costituito da diverse "isole di lavorazione", ognuna delle quali fabbrica la sua serie di anime che formano insieme il ramolaggio completo. Ogni isola è a sua volta costituita da una macchina spara-anima con il relativo reparto lavorazione terre, un deposito per il transito intermedio dei pezzi prodotti e almeno due robot. I robot scaricano le anime dalle macchine spara-anima nel deposito, le raccolgono dal deposito e le montano in un ramolaggio completo su un'auto. Le auto passano da un'isola all'altra finché non viene montato l'intero ramolaggio.
Ogni singola isola possiede un suo sistema di controllo costituito da un PLC 5/40, un SLC 5/04 e il controllore del robot. Tra di loro, i controllori sono collegati tramite comunicazioni Data Highway Plus. PanelView funge da interfaccia uomo-macchina per il funzionamento locale.
Collegamento delle isole: il sistema di controllo centrale
In primo luogo, bisogna impostare alcuni parametri specifici e trasferirli alle singole isole in sincronia con il processo. Solo il personale qualificato autorizzato ha accesso a questi dati protetti da password. Onde garantire un controllo continuo delle operazioni, tutte le modifiche vengono registrate nel database.
Grazie all'acquisizione di dati operativi, si possono localizzare i punti deboli suscettibili di compromettere la qualità o l'efficienza dell'impianto. Questi dati sulla produzione vengono raccolti e memorizzati in un database. Se servono rapporti, i dati possono essere compilati. Grazie a speciali moduli contenenti i dati sui ritardi, gli utenti scoprono se singole fasi di produzione dell'intero processo possono tardare la produzione complessiva.
Tutti i messaggi di allarme delle singole isole vengono raccolti e memorizzati centralmente nel database. Sullo schermo vengono visualizzati gli allarmi attivi. Attraverso schermate guida, è possibile richiamare informazioni per la soluzione dei problemi. La statistica degli allarmi consente di individuare e risolvere i principali guasti.
Visualizzazione dell'impianto
Ogni isola viene controllata a livello locale dal software RSView32. Grazie alla sua funzione di visualizzazione centrale, l'operatore ha una visione globale della produzione di anime e una panoramica dei collegamenti tra le isole. Questa funzione si rivela particolarmente utile quando si cambia produzione o strumentazione.
Una rete aperta ControlNet collega tutte le isole sia al server sia al terminale dell'operatore centrale. I due PC nella sala di comando comunicano tra di loro via Ethernet.
Il server principale funge da scambio dati con le singole isole e contiene il database Microsoft SQL Server. Le isole comunicano tramite RSLinx e server di comunicazione proprietari bfa. Anche il server di allarme bfa fa parte del server principale.
Il terminale dell'operatore è dotato anche delle funzioni 'Production Control' e 'bfa Alarm Client'. Durante l'implementazione, è stato posto l'accento sull'integrazione trasparente di queste due funzioni nell'ambiente RSView32. L'operatore, quindi, lavora in un ambiente intuitivo e uniforme. L'integrazione in RSView32 è stata un compito semplice. La funzione 'Production Control', che comprende una serie di maschere di input, è stata messa a punto con Visual Basic 6.0. Il bfa Alarm Client è integrato come controllo Active X.
Ethernet permette inoltre un collegamento con un sistema RTU superiore che accede al database relazionale. Poiché il sistema di controllo e tutti i sistemi PLC delle isole sono accessibili ricorrendo a un modem, il client può fare affidamento sul sistema in caso di guasti.
Altre caratteristiche di RSView32:
- Grazie a VBA, si può creare codice con diramazione condizionale, collegare i dati di RSView32 ad applicazioni di altre marche e controllare RSView32 da una subroutine VBA impartendo comandi RSView32.
- Le funzioni di contenitore OLE e ActiveX di RSView32 permettono di sfruttare tecnologie avanzate.
- Per ottenere una soluzione di automazione completa, RSView32 può essere integrato facilmente con altri prodotti Rockwell Software quali RSLogix 500, RSLogix 5, RSSql e RSWire.
Riepilogo
La chiave del successo di questa soluzione è stata la capacità di usare componenti commerciali e integrarli a basso costo in un sistema armonico.
| Comunicazione con le isole:
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Rockwell Software RS Linx
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| Visualizzazione:
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Rockwell Software RSView32
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| Database:
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Microsoft SQL Server
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| Server di comunicazione:
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bfa proprietario
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| Server/client di allarme:
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bfa proprietario
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| Controllo dell'applicazione:
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applicazione Visual Basic
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| Sistema operativo:
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Microsoft Windows NT
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